Robotyzacja procesów rozładunku wyrobów w automotive
Nasz Klient to producent metalowych struktur i mechanizmów do foteli samochodowych, który dostarcza swoje wyroby największym markom motoryzacyjnym na świecie. Współpraca z Automationstechnik miała na celu zoptymalizowanie procesu rozładunku gotowych produktów na końcu linii produkcyjnej.
Wyzwanie: Szybki, bezpieczny i precyzyjny rozładunek różnych komponentów foteli samochodowych
Linie produkcyjne klienta obejmowały różnorodne komponenty, takie jak boki foteli, prowadnice siedzeń oraz dźwignie do mechanizmów regulacji. Każdy z tych elementów stawiał inne wymagania w zakresie rozładunku — ze względu na swoją masę, kształt, gabaryty oraz konieczność zapewnienia powtarzalnej orientacji przy przekazywaniu do kolejnych etapów procesu logistycznego.
Rozwiązanie: Dedykowane zautomatyzowane systemy rozładunkowe
Zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy kompleksowy system automatyzacji rozładunku, dopasowany do specyfiki każdego z trzech typów komponentów.
Rozładunek boków foteli samochodowych
Technologia: 6-osiowy robot przemysłowy wyposażony w podwójny chwytak magnetyczny, umożliwiający jednoczesny rozładunek dwóch wariantów boków foteli.
Korzyść: Uniwersalność – jeden robot obsługuje wiele typów komponentów bez konieczności przestojów na przezbrajanie.
Rozładunek szyn foteli i załadunek tulei ślizgowych
Technologia: Robot typu SCARA z pneumatycznym chwytakiem pełniący podwójną funkcję – rozładunku gotowego produktu oraz załadunku komponentów na gniazda produktowe.
Korzyść: Kompaktowa zabudowa oraz zwiększona wydajność czasowa dzięki integracji dwóch operacji.
Rozładunek dźwigni regulatora pochylenia i wysokości fotela
Technologia: Zespół w układzie kartezjańskim z serwomechanizmami. Zespół chwytaka magnetycznego przesuwany zespołem serwomechanizmów umieszcza dźwignie do pojemników transportowych znajdujących się na automatycznych podnośnikach stanowiskowych Bloksma – rozwiązaniach niemieckiego producenta, którego jesteśmy wyłącznym partnerem w Polsce. Podnośniki stanowiskowe Bloksma służą do optymalizowania ergonomii stanowisk pracy poprzez podnoszenie pojemników lub palet z komponentami na ergonomiczną wysokość.
Korzyść: Wysoka precyzja pozycjonowania i możliwość pracy w ograniczonej przestrzeni.
Zautomatyzowane zespoły rozładunkowe zostały zabudowane na stanowiskach wyposażonych w stoły obrotowe z gniazdami transportującymi produkty. Kluczem do sukcesu w tego typu systemach jest dobór typu robota i projekt odpowiedniego chwytaka dzięki analizie kluczowych parametrów procesowych, taki jak:
– Waga i geometria komponentu
– Zasięg i rodzaj robota
– Wymagania czasowe – cykl pracy
– Warunki środowiskowe (np. zapylenie, hałas, temperatury)
Korzyści z wdrożenia systemów
>> Zwiększenie wydajności
– Znaczące skrócenie czasu cyklu pracy na stanowiskach rozładunku
– Brak konieczności przerywania cyklu przez operatora
>> Powtarzalność i jakość
– Eliminacja błędów ludzkich
– Precyzyjna orientacja wyrobów przy przekazaniu do kolejnych operacji
>> Bezpieczeństwo pracy
– Ograniczenie kontaktu człowieka z elementami produkcyjnymi
– Zredukowanie ryzyka urazów i poprawa ergonomii stanowisk
Wdrożone rozwiązanie – podsumowanie
Automatyzacja rozładunku komponentów siedzeń samochodowych z wykorzystaniem robotów przemysłowych i dedykowanych chwytaków pozwoliła naszemu klientowi osiągnąć nowy poziom efektywności i bezpieczeństwa. Rozwiązania Automationstechnik pokazują, że dobrze zaprojektowana automatyzacja to nie tylko roboty – to pełne zrozumienie procesu, integracja i realna zmiana jakościowa w produkcji.
