RoboAT 4.0 to zrobotyzowane stanowisko służące do automatycznego załadunku i rozładunku centr obróbczych, przystosowane do współpracy z robotem autonomicznym.
Rozwiązanie zostało wyróżnione nagrodą „The Best of Industry” w kategorii „Technologia” w Konkursie organizowanym przez Portal WNP.PL, towarzyszącym Konferencji Nowy Przemysł 4.0 oraz targom TOOLEX 2024.
Automatyczny załadunek materiałów do maszyn CNC – rozwiązywanie problemów
Zwiększenie wydajności i redukcja przestojów
Ręczny załadunek i rozładunek materiałów może prowadzić do długich przestojów między cyklami pracy maszyny, szczególnie w produkcji seryjnej. Automatyzacja pozwala na nieprzerwaną pracę CNC bez oczekiwania na interwencję operatora, co zwiększa efektywność i zmniejsza czas przestoju.
Brak błędów ludzkich
Ręczny załadunek materiałów wiąże się z ryzykiem błędów, takich jak niewłaściwe umiejscowienie materiału, co może skutkować wadami w produkcie lub nawet uszkodzeniem narzędzi i maszyny. Automatyczny system załadunku zapewnia precyzyjne, powtarzalne umieszczanie materiałów, co minimalizuje ryzyko błędów i odpadów produkcyjnych.
Poprawa bezpieczeństwa pracy
Praca z ciężkimi lub wielkogabarytowymi materiałami w środowisku CNC może być ryzykowna dla operatorów, prowadząc do urazów czy wypadków. Automatyzacja eliminuje konieczność ręcznego załadunku, co zwiększa bezpieczeństwo w miejscu pracy.
Optymalizacja pracy w trybie ciągłym
Automatyczne systemy załadunku umożliwiają pracę maszyn CNC w trybie ciągłym, nawet bez nadzoru operatora, np. podczas pracy w trybie nocnym (lights-out manufacturing). Dzięki temu maszyny mogą działać przez całą dobę, co znacząco zwiększa produkcję.
Lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich
Dzięki automatyzacji operatorzy nie muszą zajmować się monotonnym zadaniem załadunku i rozładunku materiałów. Mogą oni skoncentrować się na bardziej wymagających zadaniach, takich jak nadzór nad procesami, konserwacja maszyn, programowanie czy kontrola jakości, co podnosi ogólną wydajność zespołu.
Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
Automatyczny załadunek pozwala na płynne przejścia między operacjami, co skraca czas potrzebny na załadunek, wyładunek i ustawianie materiałów. Zwiększa to wydajność produkcji i pozwala na szybsze wykonywanie zamówień.
Powtarzalność i jakość
Automatyzacja gwarantuje powtarzalność procesu załadunku, co przekłada się na stałą jakość obróbki i produktów końcowych. Zmniejszenie zmienności procesów pozwala utrzymać wysoką jakość produkcji i spełniać wymagania klientów.
Redukcja kosztów produkcji
W dłuższej perspektywie rozwiązanie to prowadzi do obniżenia kosztów operacyjnych. Zmniejszenie potrzeby nadzoru pracowników, eliminacja błędów i odpadów oraz zwiększenie efektywności procesu przekładają się na oszczędności.
Zwiększenie elastyczności produkcji
Nowoczesne systemy automatycznego załadunku są często kompatybilne z różnymi typami materiałów i operacjami. Dzięki temu mogą być łatwo przystosowane do produkcji różnych elementów, co zwiększa elastyczność firmy w reagowaniu na zmieniające się potrzeby rynku.
Opis podstawowych funkcji RoboAT 4.0.
Automatyczny załadunek materiałów
– Podawanie surowców do maszyny CNC: Stanowisko automatycznie pobiera surowce (np. bloki metalu, tworzywa sztuczne, pręty, arkusze) i umieszcza je na stole roboczym maszyny CNC lub w uchwycie.
– Wyrównywanie i pozycjonowanie: System zapewnia precyzyjne pozycjonowanie materiału na maszynie, co jest kluczowe dla dokładności obróbki.
Automatyczny rozładunek gotowych detali
– Usuwanie obrobionych elementów: Po zakończeniu procesu obróbki, stanowisko automatycznie wyjmuje gotowe detale z maszyny CNC.
– Sortowanie i składowanie: Obrobione elementy są sortowane według określonych kryteriów (np. według rodzaju, wielkości) i odkładane na wyznaczone miejsca, np. na palety, do pojemników, czy na taśmociąg.
Monitorowanie i zarządzanie procesem
– Czujniki i systemy wizyjne: Stanowisko jest wyposażone w czujniki (np. optyczne) oraz systemy wizyjne, które monitorują położenie, jakość i stan materiałów oraz gotowych detali. Dzięki temu można wykrywać błędy, zapewniać precyzję oraz utrzymywać stałą kontrolę nad procesem.
– Interfejsy komunikacyjne: Systemy te często integrują się z maszynami CNC poprzez zaawansowane interfejsy, umożliwiając synchronizację operacji załadunku/rozładunku z cyklem pracy maszyny.
Programowalność i elastyczność
– Programowanie cykli pracy: Systemy mogą być zaprogramowane do obsługi różnych typów materiałów i detali, co pozwala na szybkie przełączanie się między różnymi zadaniami produkcyjnymi bez potrzeby dużych przestojów.
Bezpieczeństwo pracy
– Ochrona operatora: Systemy są wyposażone w osłony, bariery bezpieczeństwa oraz czujniki wykrywające obecność operatorów, co minimalizuje ryzyko wypadków związanych z pracą przy maszynach CNC.
– Automatyczne wyłączanie: W przypadku awarii lub nieprawidłowego działania system może automatycznie zatrzymać pracę, aby zapobiec uszkodzeniu maszyny lub materiałów.
Integracja z systemami produkcyjnymi
– Kompatybilność z systemami ERP/MES: Stanowiska mogą być zintegrowane z systemami zarządzania produkcją (ERP/MES), co umożliwia monitorowanie i optymalizację całego procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym.
– Zarządzanie danymi produkcyjnymi: Automatyczne rejestrowanie danych o produkcji, takich jak czas cyklu, zużycie materiałów, i efektywność, co wspiera analizę i optymalizację procesów.
Optymalizacja przepływu komponentów
– Synchronizacja z innymi urządzeniami: przez integracje z autonomicznym robotem stanowisko może być zsynchronizowane z innymi maszynami i urządzeniami w zakładzie produkcyjnym, co pozwala na zintegrowany przepływ pracy i zwiększenie ogólnej wydajności produkcji. W maszynie można zainstalować dodatkowe urządzenia np. myjkę ultradźwiękową, znakowarkę, etykieciarkę itp.
Zdalne monitorowanie i sterowanie
– Zdalny dostęp i diagnostyka: Dzięki nowoczesnym technologiom, stanowiska mogą być monitorowane i zarządzane zdalnie, co pozwala na szybką reakcję na problemy oraz optymalizację pracy bez konieczności fizycznej obecności przy maszynie.
Automatyzacja procesu logistyki i magazynowania
– Transport materiałów: Roboty autonomiczne mogą przewozić surowce, półprodukty lub gotowe produkty pomiędzy różnymi częściami zakładu, co pomaga w optymalizacji procesów logistycznych.
– Zarządzanie magazynem: Autonomiczne roboty mogą zautomatyzować procesy składowania i pobierania produktów z magazynu, co zwiększa efektywność i redukuje błędy.
Zakres zastosowań RoboAT 4.0
- Przemysł motoryzacyjny: Precyzyjna obróbka komponentów wspierana automatyzacją dla zwiększenia wydajności.
- Przemysł lotniczy i kosmiczny: Produkcja części o wysokiej precyzji i powtarzalności, spełniająca rygorystyczne normy.
- Przemysł medyczny: Tworzenie sprzętu medycznego, gdzie kluczowa jest precyzja i jakość.
- Przemysł narzędziowy: Obróbka narzędzi i form wtryskowych z dużą dokładnością.
- Elektronika: Produkcja precyzyjnych komponentów do urządzeń elektronicznych.
- Przemysł ciężki: Obróbka dużych i ciężkich elementów.
- Produkcja masowa: Utrzymanie powtarzalnej jakości przy niskich kosztach.
- Rolnictwo: Zautomatyzowana produkcja maszyn i części rolniczych.
