Wdrożenie zautomatyzowanego systemu testu akustycznego w linii produkcyjnej
Klient – firma z branży motoryzacyjnej, producent systemów siedzeń samochodowych oraz innych rozwiązań z zakresu wnętrz pojazdów.
Cel projektu
Celem współpracy było wdrożenie zautomatyzowanego systemu testu akustycznego w linii produkcyjnej, który pozwoliłby:
– wykrywać wady mechaniczne w oparciach foteli z napędem elektrycznym,
– zwiększyć jakość i powtarzalność kontroli,
– zredukować udział operatora i skrócić czas cyklu testowego.
Tester akustyczny na przemysłowej linii produkcyjnej to urządzenie lub system służący do automatycznego wykrywania nieprawidłowości w dźwiękach generowanych przez testowany obiekt — najczęściej komponenty mechaniczne, elektryczne lub pneumatyczne. Wykorzystuje się go do kontroli jakości produktów w czasie rzeczywistym, bez potrzeby ingerencji w strukturę testowanego elementu.
Opis rozwiązania
Wdrożenie objęło dwa zautomatyzowane stanowiska testowe, zintegrowane z linią produkcyjną opartą o łańcuchowy transporter palet produktowych. Każda paleta została wyposażona w system RFID oraz skanery kodów DMC w celu zapewnienia pełnej identyfikowalności i śledzenia historii testów.
Aplikacja I – test z ramką sensoryczną
- Paleta z oparciem samochodowym jest unoszona nad trasę przenośnika.
- Zespół chwytaka umieszcza specjalną ramkę z sensorami akustycznymi w strukturze oparcia.
- Rozkład masy ramki jest precyzyjnie zdefiniowany tak aby optymalnie symulować obciążenie.
- Podczas testu akustycznego pparcie wykonuje zaprogramowaną sekwencję ruchów, a system rejestruje i analizuje powstające drgania.
- Po zakończeniu testu ramka wraca do pozycji spoczynkowej, a produkt opuszcza stanowisko.
Aplikacja II – test z siłownikami i obciążeniem dynamicznym
- Paleta z oparciem zostaje spozycjonowana na transporterze.
- Siłowniki ramion obciążających zaciskają się na elementach oparcia, a czujniki drgań ustawiają się w odpowiednich punktach pomiarowych.
- Oparcie wykonuje zaplanowaną sekwencję ruchu, podczas której jest dodatkowo obciążane przez siłownik pneumatyczny. Opór generowany przez siłownik jest monitorowany i kontrolowany przez precyzyjny czujnik siły.
- Po zakończeniu testu produkt zostaje automatycznie przekazany do dalszego etapu transportu.
Kluczowe aspekty technologiczne
Istotnym elementem w tych systemach jest dobór odpowiednich regulowanych zasilaczy do zasilania silników elektrycznych w oparciach, co ma na celu zapewnienie płynności ruchu produktu oraz precyzyjną regulację prędkości obrotowej.
Kluczowym wyzwaniem w omawianych aplikacjach było zaprojektowanie wielopoziomowej wibroizolacji oraz odpowiedni dobór przewodów łączących czujniki akcelerometryczne z kartą pomiarową, aby zniwelować wpływ zewnętrznych czynników, takich jak zakłócenia występujące w hali produkcyjnej.
Korzyści:
- Powtarzalność i eliminacja błędów ludzkich – brak potrzeby ręcznego pozycjonowania.
- Bezpieczeństwo pracy – testy odbywają się bez kontaktu człowieka z pracującym pod obciążeniem produktem.
- Poprawa jakości – 100% produktów jest poddawanych weryfikacji.
- Wydajność – zwiększenie wydajności linii produkcyjnej, redukcja kosztów.
- Pełna identyfikowalność i analiza w czasie rzeczywistym – dane trafiają do centralnej bazy.
Podsumowanie
Dzięki wdrożeniu systemów testu akustycznego firma klienta zyskała nowoczesne, zautomatyzowane narzędzie kontroli jakości, które zwiększa niezawodność produkcji, obniża koszty i minimalizuje ryzyko reklamacji.
